Unterschied Zwischen FMEA Und FMECA

2024 Autor: Mildred Bawerman | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2023-12-16 08:37

FMEA gegen FMECA

Sowohl FMEA als auch FMECA sind zwei Methoden, die im Produktionsprozess verwendet werden, und der grundlegende Unterschied zwischen FMEA und FMECA besteht darin, dass eine die Erweiterung der anderen ist. Zur weiteren Erläuterung sind die Fehlermodus- und Auswirkungsanalyse (FMEA) und die Fehlermodus-, Auswirkungs- und Kritikalitätsanalyse (FMECA) zwei Arten von Techniken, mit denen bestimmte Fehler oder Irrtümer innerhalb eines Produkts oder Prozesses identifiziert und Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, um das Problem zu beheben Probleme; und FMECA ist eine Entwicklung zur FMEA. Dieser Artikel enthält eine weitere Analyse des Unterschieds zwischen FMEA und FMECA.

Was ist FMEA?

FMEA steht für Failure Modes and Effects Analysis und kann als schrittweiser Ansatz zur Ermittlung der Fehler oder Irrtümer angesehen werden, die bei Herstellungs-, Konstruktions- oder Montageprozessen oder innerhalb der Produkte oder Dienstleistungen auftreten.

Fehlermodi sind die Modi oder die Arten, die sich auf die Fehler auswirken. Ausfälle können zu Unzufriedenheit der Kunden führen, was zu einer Verringerung des Verkaufsvolumens führen kann. Die Effektanalyse bezieht sich auf die Untersuchung der Konsequenzen oder Gründe für diese Fehler. Daher besteht der Zweck der FMEA darin, die erforderlichen Maßnahmen / Schritte zur Beseitigung oder Reduzierung von Fehlern zu ergreifen, beginnend mit den Fehlern mit der höchsten Priorität.

FMEA wird in der Entwurfsphase verwendet, um Fehler zu vermeiden. Dann wird es in der Steuerungsphase vor und während des laufenden Betriebs des Prozesses verwendet. Die FMEA sollte in den frühesten konzeptionellen Phasen des Designs gestartet werden und muss während der gesamten Lebensdauer des Produkts oder der Dienstleistung fortgesetzt werden.

FMEA kann verwendet werden in, • Entwerfen oder Neugestalten des Prozesses, Produkts oder der Dienstleistung nach der Bereitstellung der Qualitätsfunktion.

• Bei der Entwicklung eines Produkts mit mehr Funktionen.

• Bevor Sie Kontrollpläne für einen neuen Prozess entwickeln.

• Zum Zeitpunkt der Verbesserung sind Ziele für einen vorhandenen Prozess, ein Produkt oder eine Dienstleistung geplant.

• Analyse von Fehlern eines vorhandenen Prozesses, Produkts oder einer Dienstleistung.

Was ist FMECA?

FMECA ist eine verbesserte Version von FMEA, indem ein Abschnitt zur Kritikalitätsanalyse hinzugefügt wird, in dem die Wahrscheinlichkeit von Fehlermodi gegen die Auswirkungen der Folgen dargestellt wird. FMECA kann als Methode zur Identifizierung der Systemfehler, der Gründe für die Fehler und der Auswirkungen dieser Fehler dargestellt werden. Mit dem Begriff Kritikalität kann der FMECA-Prozess verwendet werden, um die Bereiche des Designs mit großer Sorge zu identifizieren und sich darauf zu konzentrieren.

Darüber hinaus kann FMECA bei der Verbesserung der Konstruktionen für Produkte und Prozesse hilfreich sein, was zu höherer Zuverlässigkeit, höherer Sicherheit, besserer Qualität, Kostenreduzierung und höherer Kundenzufriedenheit führen würde. Bei der Erstellung und Optimierung der Wartungspläne für reparierbare Systeme und anderer Qualitätssicherungsverfahren wäre dieses Tool hilfreich.

Darüber hinaus müssen sowohl FMEA als auch FMECA die Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen erfüllen, wie z. B. ISO 9001, Six Sigma, GMPs (Good Manufacturing Practices), Prozesssicherheitsmanagementgesetz usw.

Was ist der Unterschied zwischen FMEA und FMECA?

• Die FMEA-Methode liefert nur qualitative Informationen, während die FMECA sowohl qualitative als auch quantitative Informationen liefert, wodurch gemessen werden kann, da den Fehlermodi ein gewisses Maß an Kritikalität beigemessen wird.

• FMECA ist eine Erweiterung der FMEA. Um FMECA durchführen zu können, ist es daher erforderlich, FMEA durchzuführen, gefolgt von einer kritischen Analyse.

• Die FMEA ermittelt die Fehlermodi eines Produkts oder Prozesses und ihre Auswirkungen, während die Kritikalitätsanalyse diese Fehlermodi anhand der Fehlerrate nach Wichtigkeit ordnet.